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仓库管理系统的十项最佳功能
[2014年06月12日]  

    毫无疑问,仓库(Warehouse)或分销中心(Distribution Center)的运营效率是物流以至供应链管理的重要环节。虽然在制造商的眼里,从提高供应链过程的效率和应对客户对产品和服务的各种各样的需求来看,仓库或分销中心的设立和运作是一个不得不面对的难题,但要取消仓库并实现所谓的“零库存”运营,对于大多数企业来说恐怕在相当长的时间里只能是一种理念、一个愿望或要求企业终身追求的物流管理目标。因此,如何提高仓库或分销中心的运营效率就成为企业现实的选择。显然,仓库管理系统(Warehouse Management System)技术的广泛应用为提高分销中心的运营效率提供了有效的技术支持。据ARC咨询顾问公司(ARC Advisory Group)的研究测算,2002年,全球仓库管理系统应用软件的市场规模达7.72亿美元,同比增长率接近5%。ARC同时预测到2007年,仓库管理系统的市场规模将达到9.62亿美元,年均增长率为4.5%。
    但是,仓库管理系统不仅包括由应用软件和相关硬件设备构成的技术支持系统,还包括仓库运作流程设计系统、仓库管理作业标准系统以及与市场接口的客户服务水平系统。说到底,仓库管理系统的功能水平取决于管理理念和技术手段这两方面的有机结合。ARC咨询顾问公司最近发表的研究报告认为,高效的仓库应当根据实际情况按照适宜的标准作业流程来运营,一切都显得那么整洁和有条不紊。
  此外,先进的仓库管理系统能够帮助仓库的运营处于最佳状态。下面就是ARC咨询顾问公司提出的10个问题,它们可用来诊断仓库管理系统是否能够提供一流的仓库管理作业支持。业内最好的公司对大多数问题的回答应当是:“YES”。
    1.你的仓库是否能够同时处理多个订单?在使用纸质媒介管理的仓库里,操作人员一次只能够处理一份订单。在美国,约有2/3的中型仓库(面积10000平方米)和1/3的大型仓库(面积70000平方米)仍然是通过纸质单据指令来运营管理的。为了提高仓库的生产率,减少操作人员在仓库内部的作业行程,就需要精心设计分拣策略和路线。但如果要实施任务交错作业,高峰期快速分拣或双向拣配作业等,对纸介管理来说就显得太复杂了。射频和条码技术系统的使用使得仓库的操作人员能够同时拣配多个订单。在美国,有不到1%的仓库还使用了声控分拣指引技术,该技术的应用确实可以提高对不易搬运货项分拣的生产率,但可能降低存货控制的准确性。   
    2.存货的准确性是否超过99%?所有仓库都应当实现99%的存货控制的准确性。最好的10%的仓库可达到99.95%的准确性。为此,定期的循环计数是基础性的第一步。一开始,系统应该根据每个存货单元(SKU)价值量的帕累托(Pareto)分析来决定循环计数的样本数。然后,系统应能帮助管理人员锁定容易出错的存货单元。较好的方法是管理人员在仓库状态容易清点的时候计数,比如,在分拣以后马上就点数,看货位是不是空了,或还剩几件货。当然,因为要求每一存货单元都要准确计数,所以要达到99.95%的准确性还要求改变计数的方法。因为存货单元可能放错仓位,所以最好按通道来计数。
    3.是否能够给客户一个完全可靠的交货期承诺?要向客户承诺当天或隔天送货,在仓库管理系统(WMS)和企业资源计划(ERP)系统之间一天一次或一天两次的交货批量整合是不能支持可靠交货的。因此,WMS和ERP的存货数据应基本上保持同步。特别高级的系统能够对销售人员在给定仓储能力和运输条件的情况下改变交货承诺形成支持。
    4.能否通过所搜集的数据识别提高绩效的契机?仓库管理人员最熟悉的应当是仓库作业的基本标准,如每人每小时搬运的货件数、确定时点的订单未完成率、压单时间和每件货的搬运成本等。对改变运作方式或操作人员的结果进行比较分析,仓库管理人员就能够不断发现更好的运营方式,如调整同时周转的货物的存放货位、调整操作人员的任务或改变分拣的程序。
    5.能否平衡分销中心不同区域之间的工作负荷?不良的仓库管理会造成分销中心(DC)各区工作负荷的严重不平衡。管理人员应当计划、监测和调剂每个区之间的工作负荷。对仓库作业进行监测很普遍。大多数实施物料搬运自动化的仓库管理人员都能够差不多即时掌握每个区的工作负荷,并在必要的情况下为操作人员重新指派任务以平衡工作量。但制定计划就不那么普遍了。美国大约有1/5的大型仓库使用的是基于时间和动作的工程类劳动力标准来计算每项任务所需的理论时间,并与实际作业所使用的时间进行比较。通常,这些标准决定了操作人员的基本工资标准,但是要使用这些数据更好地计划每天的劳动力需求,则要求管理人员针对具体任务设定一个目标完成时间,如在分拣高峰期计算所需要的劳动力资源和确定每项任务的完成时间。
    6.能否组合货项来简化下游合作伙伴的工作?不良的仓库管理使得仓库看上去就是一个存货的地方。而良好的仓库管理却能够把上下游合作伙伴的活动引入分销中心。采用承运人认可的标签、出口单证和合适的包装均会简化运输伙伴的工作。更高级的还有带有专业技术经验的装车编组技术,如根据卸货的顺序来装车,甚至还有为零售商的展示货物配上带滚轮的托架等。有些美国零售商要求分销中心根据所配送货物的重量和体积选择合适的送货目的地和承运人。现代化的分销中心应能够延时装配、增添产品的功能,增加产品配置的选择性和核心产品的客户定制化,如按客户国别配置的专门组件。
    7.你或你的客户是不是一次性扫描收货?不良的收货作业要对收到的每一货项进行扫描检测。而最佳的收货作业只扫描一个标签就可以完成,该标签含有或直接给出所交货物的全部信息。通常,一次扫描收货作业可以借助于无线阅读识别技术(RFID)或条码识别系统,和供应商与客户之间约定的先期发货通知书(advanced shipnotices)。
    8.是否每个仓库经理在多点分销网络系统中都能够相互支持?不良的管理使得仓库看上去就是一处孤立的设施。而良好的管理却使得仓库管理人员能够看到网络系统中所有分销中心的存货状态,客户能够随时检查订货的状态信息。较高级的仓库管理系统还能够识别问题,并在几分钟内向仓库网络系统的管理人员报警。如系统产生缺货了,一般地,客户订单均能够在相邻的分销中心之间进行传递。良好的仓库管理系统不会将管理人员淹没在报警信号中,而是先过滤一下,再把报警的问题提交给合适的管理人员。更高级的仓库管理系统还包括自动执行和完成有经验的仓库管理人员的决策,比如,根据送货卡车到达的先后次序对收货和分拣作业的峰谷进行调节。当然,这样的系统还很少。
    9.是否已经取消了人工质量检测?管理水平一般的仓库往往要求对货物进行人工质量检查,而管理良好的仓库却能够合理地取消非增值的附加过程。有两个途径可以取消人工质量检测。一是建立一套完整可靠的操作程序,系统应当支持经常发生抽样错误的抽样过程。对每一次抽样而言,系统应要求操作人员通过检测程序,系统还应当明确什么样的抽样操作是可靠的,何时质量检测并不能够对产品形成增值。二是如果发生错误的成本远远大于货物自身的价值,那么,质量检测的程序就应当实行自动化。在制药行业自动称重就很普遍,这也将被其他行业采用。这当然要求准确的数据。然而,在某些行业如半导体行业,由于货物单体的重量太轻,所以不一定采用自动称重的方法。
    10.供应链是否具有处理反向物流的能力?在欧洲,立法要求企业必须跟踪和回收产品的包装物。达不到要求的可能面临3万美元罚款。通常包装物返回到一个指定的、常常是外包的废弃物处理中心。对于退货来说,不良的管理会加倍运输作业,如先运到发货仓库,再运到退货处理仓库。而良好的仓库管理则要求客户获得授权。货物通过收货人仓库的入口时,收货人要按照流程来识别诸如包装物或产品损坏、数量不对或产品有质量缺陷等问题。这里可能存在着增加销售的机会。然后,收货人被告知货物应送往何处。于是,收货人用自己的PC打印机生成一个含有收货处置指令的条码标签,并将货物发往指定地点。
    根据企业回答上述问题时“YES”的多少(每个“YES”得1分),ARC咨询顾问公司推荐的仓库管理系统作业优化诊断标准为:1.如果得分少于3,说明贵公司存在着许多改进绩效和增进赢利能力的机会。2.如果得分在4~6之间,说明贵公司已经使用了一些可行的技术,供应链绩效水平可能处于中等。3.如果得分是7或者8,表明贵公司较早地采用了最成熟的仓库管理技术。4.如果得分是9或者10,则表明贵公司在应用最新技术方面处于领先地位,但也可能是过度地使用了最新技术手段。

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